物流改善の手法を解説！進め方や基本的な考え方もご紹介
物流コストの高騰や「2024年問題」への対応は、物流部門だけの課題ではありません。今や企業全体で避けては通れない経営課題となっています。
物流改善の本質は、単なる費用削減ではありません。品質(Quality)、コスト(Cost)、納期(Delivery)のバランスを整え、企業の競争力を高める戦略的なアプローチです。
本記事では、物流改善の基本的な考え方から具体的な進め方まで、倉庫・配送・システムといった領域別の改善手法を体系的に解説します。
なぜ今、「物流改善」が必要なのか？
物流コストの高騰と利益率への影響
近年、燃料費の高騰、人件費の上昇、トラック運賃の値上げなど、物流コストは増加の一途をたどっています。なかでも深刻なのがドライバーの高齢化や労働人口減少による人手不足です。さらに、EC市場の拡大により小ロット・多頻度配送や即日配送が求められ、物流への負担は増す一方です。
物流コストを適切に管理・削減できなければ、利益率は低下し、市場での競争力を失うことにもつながります。持続可能な経営を実現するためには、物流コストの最適化が不可欠なのです。
「2024年問題」と労働力不足への対応
2024年4月1日より施行された働き方改革関連法に基づくトラックドライバーの時間外労働の上限規制は、日本の物流業界に大きな影響を与えています。現在、この問題はすでに多くの企業で顕在化しており、待ったなしの課題となっています。
この「2024年問題」は、ドライバーの労働時間短縮により、以下のような影響をもたらしています。
- 輸送能力の低下：一運行あたりに積載できる荷物量や走行距離が制限され、輸送できる総量が減少。
- リードタイムの延長：長距離輸送の難化や、複数ドライバーでのリレー輸送の必要性から、配送にかかる時間が増加。
- 運賃上昇：ドライバーの労働環境改善や、複数ドライバー制導入に伴うコスト増が運賃に転嫁。
- 労働力不足の深刻化：労働条件改善だけではドライバーの定着・確保が難しく、さらなる人手不足を招く。
これらの影響は、製品の安定供給を脅かし、企業の生産計画や販売戦略にも大きな影響を与えます。物流の持続可能性を確保するためには、労働力不足を前提とした効率的な物流体制の構築が不可欠です。
サプライチェーン全体の最適化が求められる背景
現代のビジネスは、グローバルなサプライチェーンによって成り立っています。原材料の調達から最終消費者への配送に至るまで、各プロセスをいかに効率的に連携させるかが、企業の競争優位性を確立する上で極めて重要です。
EC市場の急速な拡大、自然災害や国際情勢の変化といったリスクの増大に対応するには、単一のプロセス改善では不十分です。在庫の適正化、リードタイムの短縮、データに基づいた意思決定など、サプライチェーン全体を見渡した最適化が求められています。これは企業価値向上だけでなく、ESG経営の観点からも重要な課題となっています。
物流改善における基本的な考え方
目指すべき指標は「QCD」のバランス
物流改善で目指すべき指標が「QCD」です。Quality(品質)、Cost(コスト)、Delivery(納期)の頭文字を取ったもので、これらの最適なバランスを追求することが重要です。
- Quality（品質）：誤配送・誤出荷の防止、商品の破損・汚損防止、鮮度・品質の維持、梱包品質の向上など。顧客からの信頼を得る上で最も重要な要素です。
- Cost（コスト）：輸送費、保管費、荷役費、情報処理費、管理費などの物流費全体の削減。無駄をなくし、効率的な運営を実現します。
- Delivery（納期）：リードタイムの短縮、納期遵守率の向上、緊急時対応能力の強化など。顧客の期待に応え、販売機会を逃さないための重要な要素です。
品質は誤出荷の防止や正確な在庫管理、コストは輸送費や保管費など物流活動にかかる総費用、納期はリードタイム短縮や納期遵守率を指します。
これらは互いに密接に関連しており、どれか一つだけを追求すると他の要素に悪影響を及ぼします。自社の事業戦略や顧客ニーズに応じて、バランスの取れた改善目標を設定することが重要です。
現場に潜む「3つのM（ムリ・ムダ・ムラ）」とは
物流現場には、効率を阻害する「ムリ・ムダ・ムラ」が潜んでいます。これらはトヨタ生産方式の考え方から派生した概念で、これらを特定し排除することが改善の第一歩となります。
- ムリ：人や設備に過度な負担がかかっている状態。例：過剰な荷役作業、無理な配送スケジュール、定員オーバーの車両運行、長時間労働。
- ムダ：付加価値を生み出さないあらゆる活動。例：過剰在庫、不要な移動・運搬、手待ち時間、加工不良、不必要な検品、情報の重複入力。
- ムラ：作業量や品質にばらつきがある状態。例：特定の作業者への負荷集中、繁忙期と閑散期の極端な差、作業手順の属人化による品質のばらつき。
ムリは人や設備への過度な負担、ムダは付加価値を生み出さない作業や過剰在庫、ムラは作業量や品質のばらつきを指します。現場を詳細に観察し、これらを洗い出すことで具体的な改善点が見えてきます。
部分最適ではなく「全体最適」で捉える重要性
物流は、調達、生産、販売といった企業のサプライチェーン全体と密接に連携しています。特定の部門だけを改善する「部分最適」に陥ると、他の部門にしわ寄せが生じ、企業全体の効率を損ねる可能性があります。
物流改善においては、調達先から最終顧客までのサプライチェーン全体を見渡し、最も効果的な改善策を講じる「全体最適」の視点が不可欠です。各部門が企業全体の目標達成に貢献する意識を持つことが、真の物流改善に繋がります。
失敗しない物流改善の進め方
1. 現状把握・可視化（KPIの設定）
改善活動の第一歩は、現状を正確に把握し、問題点を「見える化」することです。自社の物流プロセス全体を詳細に洗い出し、各工程で発生している時間、コスト、人員、ミスといったデータを収集します。
例えば、下記のようなKPI(重要業績評価指標)を設定することが重要です。「物流コスト比率」「誤出荷率」「リードタイム」「積載率」「在庫回転率」などを数値化し、グラフで可視化することで、どこに問題が潜んでいるのかを明確にできます。
設定すべきKPIの例：
- 物流コスト比率：売上高に占める物流コストの割合
- 在庫回転率：在庫が年間/月間など特定の期間で何回入れ替わったか
- リードタイム：受注から納品までの所要時間
- 配送遅延率：納期遅延が発生した割合
- 誤出荷率：誤った商品を配送した割合
- 積載率：車両の積載可能量に対する実際の積載量の割合
これらのKPIを定期的に測定し、目標値と比較することで、現状の課題点や改善の進捗状況を明確に把握できます。
2. 課題の特定と原因分析
現状が可視化されたら、次に具体的な課題を特定し、その根本原因を深く分析します。「なぜその課題が発生しているのか？」を「なぜなぜ分析」などを活用して深掘りすることが重要です。
課題特定と原因分析の例：
- 課題：物流コスト比率が高い
- 原因分析：輸送費が高いのか、保管費が高いのか。輸送費が高いなら、積載率が低いのか、配送ルートが非効率なのか、運賃交渉が不十分なのか、などを深掘り。
- 課題：配送遅延が頻発する
- 原因分析：ピッキングに時間がかかっているのか、トラックの出発が遅れているのか、交通渋滞が多いルートなのか、ドライバーが不足しているのか、などを深掘り。
表面的な問題だけでなく、その奥に潜む構造的な問題や、部門間の連携不足といった根本原因を見つけ出すことが、効果的な改善施策に繋がります。
3. 改善施策の立案・実行
特定された課題と原因に基づき、具体的な改善施策を立案します。この際、複数の選択肢を検討し、それぞれの効果、コスト、実現可能性を評価することが重要です。短期的に実施できるものから、中長期的な視点で取り組むべきものまで、段階的な計画を立てます。
施策立案のポイント：
- 優先順位付け：効果が大きく、実現可能性の高いものから着手。
- 具体的な目標設定：施策によって達成したい具体的な数値目標を設定。
- 実行計画：担当者、期間、必要なリソース（予算、人員、システムなど）を明確化。
- スモールスタート：大規模な投資を伴う施策の場合、まずは一部で試行（パイロット導入）し、効果を検証してから本格展開する。
計画を立てたら、PDCAサイクル（Plan-Do-Check-Action）を意識して実行に移します。
4. 効果検証と標準化
改善施策を実行した後は、必ずその効果を検証します。ステップ1で設定したKPIを用いて、施策実施前と比較し、目標が達成されたか、期待通りの効果が得られたかを確認します。もし期待通りの効果が得られなかった場合は、原因を再分析し、施策の見直しを行います。
効果が確認できた施策は、そのノウハウを標準化し、マニュアル化することで、継続的な改善活動として定着させます。これにより、改善の効果が一時的なものに終わらず、組織全体の資産となります。また、成功事例を社内で共有することで、他の部門や拠点での改善活動を促進することも可能です。このPDCAサイクルを継続的に回すことで、物流体制は常に最適化され、変化に対応できる強靭なものへと進化していきます。
【領域別】すぐに使える具体的な物流改善の手法
輸配送の改善（積載率向上・ルート見直し・共同配送）
積載率向上
- 車両サイズの適正化：配送量に合わせた最適な車両を選定。
- 混載便の活用：自社便だけでなく、他社の荷物と合わせて輸送する混載便を利用。
- 帰り便の確保：配送後の空荷状態をなくし、帰り便で別の荷物を運ぶ。
- 荷姿・梱包方法の最適化：デッドスペースをなくす梱包方法や、積載効率の良い荷姿を検討。
ルート見直し・最適化
- 配送計画システムの導入：AIを活用し、最適な配送ルート、車両台数、ドライバー配置を自動で計画。
- 地理的情報システム（GIS）の活用：地図情報と顧客データを連携させ、効率的な配送エリアやルートを分析。
- 定期的なルートの見直し：交通状況や顧客の変化に合わせて、ルートを常に最新の状態に保つ。
共同配送の推進
- 同業他社や異業種との連携：複数の企業が共同で配送を行うことで、車両台数を削減し、積載率を向上。
- 共同物流センターの活用：複数の荷主の商品を一括で管理・配送し、効率化を図る。
- 環境負荷の低減：車両台数削減は、CO2排出量削減にも貢献。
倉庫内作業の改善（ロケーション管理・動線短縮・在庫適正化）
ロケーション管理の最適化
- フリーロケーション：空いている棚に商品を保管し、保管効率を最大化。
- 固定ロケーション：特定の商品を特定の棚に保管し、ピッキングの確実性を高める。
- ABC分析に基づく配置：出庫頻度の高い商品をピッキングしやすい場所に配置。
作業動線の短縮
- 倉庫レイアウトの見直し：入庫から出庫までの動線を最短にするレイアウト設計。
- ピッキングルートの最適化：システムを活用し、効率的なピッキング順序を指示。
- ワンウェイピッキング：一度のピッキングで複数のオーダーに対応し、往復移動を削減。
在庫適正化
- 需要予測精度の向上：過去の販売データや市場トレンドを分析し、精度の高い需要予測を行う。
- 安全在庫の見直し：欠品リスクと在庫コストのバランスを考慮し、適切な安全在庫量を設定。
- 先入れ先出しの徹底：商品の品質維持とデッドストック発生防止。
- 不良在庫の削減：滞留在庫の早期発見と処分、あるいは販売促進策の検討。
DX・システムの活用（WMS導入・マテハン自動化・データ連携）
WMS（倉庫管理システム）の導入
- 入出庫・在庫管理の精度向上：リアルタイムでの在庫状況把握、誤出荷防止。
- 作業指示の効率化：ハンディターミナルなどを用いたペーパーレス化、作業進捗の可視化。
- 棚卸し作業の効率化：システムによる自動計算、差異の早期発見。
マテハン（マテリアルハンドリング）の自動化
- AGV（無人搬送車）/AMR（自律走行搬送ロボット）：倉庫内の搬送作業を自動化し、省人化・効率化。
- 自動倉庫システム：高層ラックとスタッカークレーンを組み合わせ、保管効率と入出庫速度を向上。
- ピッキングロボット/ソーター：商品の自動仕分けやピッキングを高速化・高精度化。
データ連携と情報の一元化
- WMSと基幹システム（ERP）、販売管理システム、生産管理システムなどとの連携。
- リアルタイムな情報共有により、部門間の連携を強化し、意思決定を迅速化。
- データ分析による経営戦略への活用。
人材管理・教育（多能工化・マニュアル整備）
多能工化の推進
- 複数の作業をこなせる人材育成：ピッキング、梱包、検品、フォークリフト操作など、多様なスキルを持つ従業員を育成。
- 人員配置の柔軟性向上：繁忙期や欠員時にもスムーズな人員配置が可能となり、生産性を維持。
- 従業員のモチベーション向上：様々な業務経験を通じてスキルアップを促し、キャリア形成を支援。
マニュアル整備と教育の徹底
- 作業手順の標準化：属人化を排除し、誰でも同じ品質で作業できるようにマニュアルを整備。
- OJT（On-the-Job Training）の効率化：マニュアルに基づいた体系的な教育により、新入社員の早期戦力化。
- 安全教育の徹底：事故防止のための定期的な研修、危険予知トレーニングなどを実施し、安全意識を高める。
よくある質問（FAQ）
物流コストを削減するための方法にはどのようなものがありますか？
物流コスト削減には多角的なアプローチが必要です。主な方法としては、輸配送の効率化（積載率向上、配送ルート最適化、共同配送の導入）、倉庫内作業の改善（ロケーション管理の最適化、動線短縮、在庫適正化）、そしてDX・システムの活用（WMS導入、マテハン自動化、データ連携）が挙げられます。これらの施策を組み合わせることで、輸送費、保管費、人件費などの物流費全体を効果的に削減することが可能です。
物流業務の効率を上げるために、まず何から始めるべきでしょうか？
物流業務の効率を上げるために、まず始めるべきは「現状把握と可視化」です。現在の物流コストの内訳、作業時間、在庫状況、リードタイムなどをデータに基づいて正確に把握し、具体的なKPI（重要業績評価指標）を設定します。このデータ分析を通じて、どこに「ムリ・ムダ・ムラ」があるのか、どの部分が非効率の原因となっているのかを特定することが、効果的な改善施策を立案するための第一歩となります。弊社は、この現状分析から最適な改善計画の策定、実行支援までをサポートします。
中小企業でも導入しやすい物流管理システムやツールはありますか？
はい、中小企業でも導入しやすい物流管理システムやツールは多数存在します。初期費用を抑えられるクラウド型WMS（倉庫管理システム）は、在庫管理や入出庫管理の効率化に有効です。また、配送ルート最適化のための安価なSaaS型ツールや、Excelなどの表計算ソフトを活用した簡易的な在庫管理から始めることも可能です。重要なのは、貴社の規模や予算、解決したい課題に合ったシステムやツールを選ぶことです。
まとめ
物流改善は、単なるコスト削減ではなく、顧客満足度の向上、競争力の強化、持続可能な事業運営を実現するための重要な経営戦略です。まずは現場に潜む「3つのM(ムリ・ムダ・ムラ)」を特定し、「QCD(品質・コスト・納期)」のバランスを意識した「全体最適」の視点を持つことが成功への第一歩となります。
ベスト・ロジスティクス・パートナーズは、グループ事業の実物流で培った豊富な知見を活かし、お客様の物流課題の可視化から施策立案、実行支援まで一貫してサポートいたします。物流改善にお困りの方は、ぜひ弊社までご相談ください。
